去年10月，公司在实验砖厂破土动工，投资2000多万元建设自动化制砖生产线实验基地。经过三个多月的紧张施工，一座5400平米的钢结构大车间拔地而起，巍然挺立在渭河南岸。
    春节一过，生产线的配套设备陆续到位，工程进入安装阶段。全套生产线设备除煤气发生炉外，全部采用我公司生产的设备。3月底，原料处理和砖坯成型、码坯系统安装调试完成，4月11日，煤气站建成并顺利点火，生产线进入试产阶段。经过将近两个月的摸索、实验、改进、完善和人员操作培训、定岗定员等，6月上旬生产步入正常。试产的多孔砖和大孔洞砖外形平整光滑，各项质量指标符合国家标准。根据目前生产情况，年产各类型砖折标砖可达5000万块以上，每年可完成2000万元产值。
    生产线计划安装两台JKY50/50真空挤出机，分别配套ZMP自动码坯机和50型机械手进行夹坯和码坯。干燥窑和焙烧窑为我公司自行设计和制造，属国内首创的钢结构、可移动、组合式、高效节能新型隧道窑，窑温采用砖坯自燃为主、煤气助燃为辅、温度曲线可视监控、全自动操作等最新、最先进的工艺。
    制砖原料采用煤矸石为内燃原料，配以建筑垃圾（废砖块、混凝土块等）、页岩、铸造废沙、黄土，通过塑性化验分析、发热量测值等确定合理配方，实现建筑垃圾、工业废渣等固体废弃物处理和资源化利用的环保目的，将传统的制砖产业转变为节能环保型朝阳产业。
        尤其是隧道窑的设计巧夺天工，以升高窑体扩大容积，宽度2.3米的隧道窑达到4.6米宽隧道窑的烧结产量。尤其是采用钢结构加耐高温材料形式，解决了传统土建隧道窑的施工周期长、出现问题维修难等问题，大大缩短了砖厂建设时间。窑顶设计了热转换器，将焙烧窑排出的高温气体通过转换器降温，输进干燥窑用于砖坯烘干。利用煤气引燃和助燃也是我公司的一大发明，可以大大降低煤耗，节约生产成本，提高经济效益。
    公司计划，要将实验基地建成西北地区自动化程度最高、配套设备最先进、厂容厂貌最现代的样板工厂，作为公司的示范窗口向世人展示。目前，生产设施基本到位，下一步，重点是完善生活设施建设，计划建一栋三层高的宿办楼以及职工食堂、澡堂、库房等，并精心布置厂区绿化，建成花园式工厂，以彻底改变人们对砖厂的看法。
    实验基地的建成和顺利投产，标志着我们公司跨越了机械化装备生产的里程碑，迈进了自动化和固废资源化的康庄大道！